சர்க்கரை, உலகில் மிகவும் பரவலாக உட்கொள்ளப்படும் உணவுகளில் ஒன்றாகும். இது முக்கியமாக கரும்பு மற்றும் சர்க்கரை பீட் ஆகியவற்றிலிருந்து பெறப்படுகிறது. உயர்தர சர்க்கரையை உற்பத்தி செய்வது என்பது பிரித்தெடுத்தல், தெளிவுபடுத்துதல், ஆவியாக்குதல், படிகமாக்குதல் மற்றும் சுத்திகரித்தல் போன்ற பல நிலைகளைக் கொண்ட ஒரு சிக்கலான செயல்முறையாகும். சர்க்கரை பதப்படுத்தும் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும், சர்க்கரைப் பிழிவின் தரம் மற்றும் தூய்மை துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். கூழ்மத் துகள்கள், புரதங்கள், நிறமிகள் மற்றும் நுண்ணுயிரிகள் போன்ற இயற்கையான அசுத்தங்கள், தெளிவுபடுத்துதல், வடிகட்டுதல் மற்றும் படிகமாக்குதல் ஆகியவற்றின் செயல்திறனைப் பெரிதும் பாதிக்கக்கூடும்.
நவீன சர்க்கரை தயாரிப்பு செயல்முறைகளில் இரசாயனங்கள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. முறையான இரசாயனக் கட்டுப்பாடு இல்லாமல், இந்த அசுத்தங்கள் படிதல், நிறச் சிக்கல்கள் மற்றும் உற்பத்தி இழப்பை ஏற்படுத்தக்கூடும். சர்க்கரை தயாரிப்பு இரசாயனங்கள் செயல்திறனையும் உற்பத்தியையும் அதிகரிப்பது மட்டுமல்லாமல், பொருளின் தரத்தையும் மேம்படுத்துகின்றன, ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைக்கின்றன, மேலும் தொழிற்சாலைகள் சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்புத் தரங்களைப் பூர்த்தி செய்யவும் உதவுகின்றன. இந்த இரசாயனங்கள் பின்வருவனவற்றைச் செய்ய முடியும்:
- தெளிவாக்கும் செயல்திறனையும் திட-திரவப் பிரிப்பு விளைவையும் மேம்படுத்துகிறது.
- பழச்சாறு மற்றும் பாகில் நுண்ணுயிரிகள் வளர்வதைத் தடுக்கவும்.
- உயர் தூய்மை கொண்ட வெள்ளை குருணைச் சர்க்கரையின் நிறநீக்கும் விளைவை மேம்படுத்துங்கள்.
- எவாபரேட்டர் மற்றும் வேக்யூம் எவாபரேட்டரில் நுரை மற்றும் படிவுகள் உருவாவதைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
இந்தக் கட்டுரை, சர்க்கரை தயாரிக்கும் செயல்முறையை விரிவாகத் தொகுத்துரைக்க கரும்பை ஓர் உதாரணமாக எடுத்துக்கொள்கிறது. மேலும், சீரான செயல்பாட்டையும் உயர்தர சர்க்கரை உற்பத்தியையும் உறுதி செய்வதற்காக, ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் திரள்வூக்கிகள், கிருமிநாசினிகள், நிறநீக்கிகள் மற்றும் நுரைநீக்கிகள் போன்ற பல்வேறு வேதிப்பொருட்கள் எவ்வாறு பயன்படுத்தப்பட்டன என்பதையும் இது விளக்குகிறது.
சர்க்கரை உற்பத்தி செயல்முறை மற்றும் இரசாயனங்களின் பயன்பாடு
மூலப்பொருள் தயாரிப்பு
சர்க்கரை உற்பத்தி, மூலப்பொருட்களை அறுவடை செய்து தயாரிப்பதில் தொடங்குகிறது. மண், கற்கள் மற்றும் இலைகளை அகற்றுவதற்காகக் கரும்பு கழுவப்பட்டு நறுக்கப்படுகிறது. இந்தக் கட்டத்தில், கரும்புச்சாறு நீண்ட நேரம் அப்படியே வைக்கப்பட்டிருந்தால், அதில் நுண்ணுயிரிகள் பெருகத் தொடங்கும். மூலப்பொருட்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள நுண்ணுயிரிகளின் சுமையைக் குறைக்கவும், சர்க்கரையாக்கும் செயல்முறையின் போது சர்க்கரைச்சாறு மாசுபடுவதையோ அல்லது கெட்டுப்போவதையோ தடுக்கவும், சில சமயங்களில் கரும்பு, சேமிப்பு நீர் அல்லது சுத்தம் செய்யும் உபகரணங்களின் மேற்பரப்பில் கிருமிநாசினிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
| கிருமிநாசினி வகை | பரிந்துரைக்கப்பட்ட செறிவு | விண்ணப்ப முறை | முக்கிய செயல்பாடுகள் | தற்காப்பு நடவடிக்கைகள் | நன்மைகள் |
| சோடியம் ஹைப்போகுளோரைட் (NaClO) | 50–200 பிபிஎம் இலவச குளோரின் | கரும்புச் செடியின் மேற்பரப்பில் 5–10 நிமிடங்கள் தண்ணீர் தெளிப்பது அல்லது ஊறவைப்பது. | பரந்த அளவிலான கிருமி நீக்கம், நுண்ணுயிரிகளின் சுமையைக் குறைக்கிறது. | செறிவைக் கட்டுப்படுத்தவும் (பொதுவாக 50–200 பிபிஎம் தனி குளோரின்). நிறம் அல்லது படிகமாதல் பிரச்சனைகளைத் தடுக்க, சாற்றில் அதிகப்படியான குளோரின் எச்சம் இருப்பதைத் தவிர்க்கவும். தேவைப்பட்டால், பயன்படுத்திய பிறகு அலசவும் அல்லது வடிகட்டவும். | பரந்த அளவிலான கிருமி நீக்கம்; குறைந்த செலவு. |
| சோடியம் டிக்ளோரோஐசோசயனூரேட் (SDIC) | 50–150 பிபிஎம் இலவச குளோரின் | கரும்புச் செடியின் மேற்பரப்பில் 5–10 நிமிடங்கள் தண்ணீர் தெளிப்பது அல்லது ஊறவைப்பது. | அதிக நிலைத்தன்மை, வலுவான கிருமி நீக்கத் திறன் | சாறு படிகமாவதையும் அதன் நிறத்தையும் பாதிப்பதைத் தவிர்க்க, தனி குளோரினைக் கட்டுப்படுத்தவும். | சோடியம் ஹைப்போகுளோரைட்டை விட அதிக நிலைத்தன்மை கொண்டது; உயர் செயல்திறன்; கட்டுப்படுத்தப்பட்ட எஞ்சிய குளோரின்; உணவு பதப்படுத்தும் சூழல்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. |
| ஹைட்ரஜன் பெராக்சைடு (H₂O₂) | 0.1%–0.5% | சுத்தப்படுத்தும் நீரில் அல்லது மேற்பரப்பில் தெளிக்கும்போது | கிருமி நீக்கம், எச்சம் இல்லை, சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்தது | செறிவைக் கட்டுப்படுத்தவும்; பொதுவாக மேற்பரப்புப் பூச்சுக்கு 0.1–0.5%. பயன்படுத்தும்போது கவனமாகக் கையாளவும். | எச்சம் ஏதுமின்றி மட்குகிறது; பாதுகாப்பானது மற்றும் சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்தது. |
| வெந்நீர் / நீராவி | 80–90°C வெப்பமுள்ள வெந்நீர் அல்லது 100°C வெப்பமுள்ள நீராவி | 2–5 நிமிடங்களுக்கு வெந்நீர் அல்லது நீராவி சிகிச்சை அளிக்கவும். | இரசாயனங்கள் சேர்க்காமல் கிருமி நீக்கம் செய்தல் | அதிக ஆற்றல் நுகர்வு; பொருத்தமான உபகரணங்கள் தேவை; பாதுகாப்பு முன்னெச்சரிக்கைகளைக் கடைப்பிடிக்கவும். | இரசாயனச் சேர்க்கைகள் இல்லை; இரசாயன எச்சங்களைக் குறைக்கிறது. |
| ஆலை / வளாகம் சுத்தம் செய்யும் நீர் கிருமி நீக்கம் | SDIC, 50–100 ppm | உபகரணங்கள், போக்குவரத்து வாகனங்களை சுத்தம் செய்தல் | இரண்டாம் நிலை மாசுபாட்டைத் தடுக்கிறது | இலவச குளோரின் செறிவை தவறாமல் மாற்றி கண்காணிக்கவும். | — |
பரிந்துரைக்கப்பட்ட நடைமுறை
ஆலைக்குள் கரும்பு நுழையும்போது, அதிலுள்ள மண் மற்றும் அசுத்தங்களை அகற்றுவதற்காக அது முதலில் சுத்தமான நீரால் கழுவப்படுகிறது.
பின்னர், சூழ்நிலைகளுக்கு ஏற்ப குறைந்த செறிவுள்ள SDIC அல்லது சோடியம் ஹைப்போகுளோரைட்டைத் தெளிப்பதன் மூலம் மேற்பரப்பு கிருமி நீக்கம் செய்யப்படுகிறது.
ஒட்டுமொத்த சுகாதாரமான சூழலை உறுதி செய்வதற்காக, சர்க்கரை ஆலையின் நீர் ஆதாரங்களும், சுத்தம் செய்யும் உபகரணங்களும் தவறாமல் கிருமி நீக்கம் செய்யப்பட வேண்டும்.
சாறு பிரித்தெடுத்தல்
சுத்தம் செய்தல் மற்றும் கிருமி நீக்கம் செய்தல் ஆகிய முதல் படிக்குப் பிறகு, அடுத்த கட்டமாக கரும்புச் சாறு எடுக்கப்படுகிறது. இந்தச் சாறு பொதுவாக இயந்திர அழுத்தம் அல்லது பரவல் முறைகள் மூலம் எடுக்கப்படுகிறது. இந்தப் படியில், கரும்பின் கடினமான அமைப்பை உடைத்து அதிலிருந்து சாறு பிரித்தெடுக்கப்படுகிறது.
பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், ஒரு கரும்புச் சாறு பிழியும் இயந்திரம், ஒரு துண்டாக்கும் கருவி அல்லது சுழலும் கத்திகளுடன் இணைந்து மூன்று உருளை ஆலைகளைக் கொண்டிருக்கும். ஒரு கன்வேயர் பெல்ட்டில் கரும்பு பதப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, மேலும் சாறு பிழிவதற்காக அது மற்றொரு கன்வேயர் பெல்ட்டிற்கு அனுப்பப்படும். இருப்பினும், கொண்டு செல்வதற்கு முன்பு, சாற்றை மேலும் பிழிவதற்காக முதலில் தண்ணீர் தெளிக்கப்படும். சாறு பிழிந்த பிறகு எஞ்சியிருக்கும் கழிவுப் பொருள் சக்கை (பகாஸ்) என்று அழைக்கப்படுகிறது.
சாற்றில், தாவர நார்கள், புரதங்கள் மற்றும் முற்றிலுமாகக் கழுவி அகற்றப்பட்ட மண் துகள்கள் உள்ளிட்ட கரையக்கூடிய மற்றும் மிதக்கும் அசுத்தங்கள் உள்ளன. அடுத்தடுத்த தெளிவாக்கல் மற்றும் படிகமாக்கலின் செயல்திறனை மேம்படுத்த, இந்த அசுத்தங்கள் சுத்திகரிக்கப்பட வேண்டும்.
கரும்புச் சாற்றின் தெளிவுபடுத்தல்
சர்க்கரை தயாரிப்பு செயல்முறையின் ஆரம்ப கட்டத்தில், சாற்றைத் தெளிவாக்குதல் என்பது மிக முக்கியமான படியாகும். இதன் நோக்கம், கரும்புச் சாற்றிலிருந்து மண், புரதம், கூழ்மம், கரிம அமிலம் போன்ற அசுத்தங்களை அகற்றி, அதன் தூய்மையை மேம்படுத்துவதாகும். பொதுவாக, சுண்ணாம்புச் செயல்முறையானது, பாஸ்பரஸ் மிதப்பு முறை அல்லது கார்பனேற்றம் முறையுடன் இணைத்துப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
இரசாயன பயன்பாடு
சுண்ணாம்பு (CaO)/எலுமிச்சை பால் (Ca(OH))2அமிலப் பொருட்களை நடுநிலையாக்கி, அசுத்தங்களை வீழ்படிவாக்குகிறது.
கார்பன் டை ஆக்சைடு (CO)2(கார்பனேற்ற முறையில் பயன்படுத்தப்படுகிறது): சுண்ணாம்புடன் வினைபுரிந்து கால்சியம் கார்பனேட் வீழ்படிவை உருவாக்குகிறது, இது அசுத்தங்களை உறிஞ்சுகிறது.
திரள்வூக்கி/உறைதல் துணைப்பொருள்: நீரில் மிதக்கும் திடப்பொருட்கள் விரைவாக அடியில்தங்க உதவுகிறது.
பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுபவை: பாலிஅலுமினியம் குளோரைடு (PAC), பாலிஅக்ரிலாமைடு (PAM) போன்றவை.
கந்தகம் (SO)2அல்லது சோடியம் சல்பைட்: இது பாஸ்பரஸ் மிதத்தல் முறையில் வெளுத்தல், நிறம் நீக்குதல் மற்றும் கிருமி நீக்கம் செய்வதில் பங்கு வகிக்கிறது.
வடிகட்டுதல் மற்றும் முன்சூடாக்குதல்
தெளிவுபடுத்திய பிறகு, வண்டலை அகற்ற சாற்றை வடிகட்ட வேண்டும். ஆவியாக்குவதற்கு முன் சாற்றை முன்கூட்டியே சூடாக்குவது மிகவும் முக்கியம், ஏனெனில் அது சாற்றின் பாகுத்தன்மையைக் குறைக்கவும் நுண்ணுயிரிகளின் வளர்ச்சியைத் தடுக்கவும் உதவுகிறது.
ஆவியாதல் மற்றும் செறிவு
பின்னர், பழச்சாறானது ஒரு பல்முனை ஆவியாக்கியைப் பயன்படுத்தி பாகுவாகச் செறிவூட்டப்படுகிறது, இது அதன் ஈரப்பதம் ஏறத்தாழ 85%-இலிருந்து 30-40%-ஆகக் குறைக்கிறது. வெற்றிட ஆவியாக்கம் சர்க்கரையின் தரத்தைப் பராமரிக்க உதவுகிறது, ஆனால் அது சில செயல்பாட்டுச் சவால்களையும் முன்வைக்கிறது:
- கரைந்த புரதங்களும் சர்பாக்டான்ட்களும் நுரை உருவாகக் காரணமாகின்றன.
- ஆவியாக்கியின் மேற்பரப்பில் கசடு படிதல்.
வேதியியல் பயன்பாடுகள்:
நுரை நீக்கிகள்: அதிக வெப்பநிலையில் நுரையை அடக்குவதற்கான சிலிக்கான் அடிப்படையிலான நுரை நீக்கிகள். மிதமான நுரை கொண்ட பழச்சாறு அமைப்புகளுக்கு ஏற்ற பாலிஈதர் மற்றும் கொழுப்பு ஆல்கஹால் அடிப்படையிலான நுரை நீக்கிகள்.
படிவுத் தடுப்பான்கள்/சிதறடிப்பான்கள்: ஆவியாக்கியில் கால்சியம் கார்பனேட் அல்லது சல்பேட் படிவு உருவாவதைத் தடுக்கின்றன.
தாக்கம்: திறமையான நுரைக் கட்டுப்பாடு மற்றும் படிவுத் தடுப்பு ஆகியவை சீரான ஆவியாதல், அதிக வெப்பப் பரிமாற்றத் திறன் மற்றும் குறைவான செயல்தடை நேரம் ஆகியவற்றை உறுதி செய்கின்றன.
படிகமாக்கல்
சர்க்கரை உற்பத்தியில் படிகமாக்கல் செயல்முறை (தொழில்துறையில் பெரும்பாலும் கொதிக்கவைத்தல் என்று குறிப்பிடப்படுகிறது) என்பது, அடர்த்தியான சர்க்கரைப் பாகை திடமான சுக்ரோஸ் படிகங்களாக மாற்றுவதில் ஒரு முக்கியப் படியாகும். சர்க்கரைப் படிகமாக்கலைத் தொடங்குவதற்காக, அடர்த்தியான பாகு ஒரு வெற்றிடக் கொப்பரையில் கொதிக்க வைக்கப்படுகிறது. சர்க்கரையின் விளைச்சல், படிகத்தின் அளவு மற்றும் நிறம் ஆகியவற்றிற்கு முறையான படிகமாக்கல் இன்றியமையாதது. இது வீழ்படிவாகும் சுக்ரோஸ் படிகங்களின் அளவையும் சீரான தன்மையையும் கட்டுப்படுத்துவதற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு சிக்கலான இயற்பியல்-வேதியியல் செயல்முறையாகும்.
இந்தச் செயல்முறையில் நுரை நீக்கிகள் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகின்றன. நுரை நீக்கிகள் கொதிக்கும்போது நுரை உருவாவதைக் கட்டுப்படுத்தி, பாகு வழிந்து ஓடுவதைத் தடுக்கின்றன.
நிலையான படிகமாக்கல், சர்க்கரை விளைச்சலை அதிகரிப்பதோடு, மையவிலக்குச் சுழற்சியின் போது ஏற்படும் இழப்புகளையும் குறைக்கிறது.
மையவிலக்கு மற்றும் பிரித்தல்
படிகங்கள் உருவான பிறகு, மையவிலக்கு இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி அந்தப் படிகங்கள் கரும்புப்பாகுவிலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு, பின்னர் சூடான குழாய்கள் வழியாக உலர்த்தப்படுகின்றன. அந்தக் கரும்புப்பாகுவை எத்தனால், கால்நடைத் தீவனம் அல்லது பிற பயன்பாடுகளுக்காக மேலும் பதப்படுத்தலாம்.
நிறம் நீக்குதல் மற்றும் சுத்திகரிப்பு
சர்க்கரை தயாரிப்பு செயல்முறையின் இறுதிக் கட்டமான நிறநீக்கம் மற்றும் சுத்திகரிப்பு, முதன்மையாக உயர் தூய்மையான, வெள்ளை நிற சுத்திகரிக்கப்பட்ட சர்க்கரையை (பஞ்சுச் சர்க்கரை அல்லது கற்கண்டு போன்றவை) உற்பத்தி செய்யப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்தக் கட்டத்திற்கு அதிக அளவிலான இரசாயனங்கள் மற்றும் உறிஞ்சிகளைப் பயன்படுத்த வேண்டியுள்ளது.
பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் இரசாயனங்களில் அடங்குபவை:
செயல்படுத்தப்பட்ட கரி (தூள் அல்லது துகள்கள்): பாலிஃபீனால்கள், கேரமல் மற்றும் பிற நிறமிகளை உறிஞ்சுகிறது.
நிறம் நீக்கும் ரெசின்கள்/அயனிப் பரிமாற்ற ரெசின்கள்: அயனி மற்றும் அயனி அல்லாத நிறமுள்ள சேர்மங்களை நீக்குகின்றன.
ஹைட்ரஜன் பெராக்சைடு (H₂O₂): மீதமுள்ள நிறமிகளை ஆக்சிஜனேற்றம் செய்து, பாகுவின் நிறத்தை மேலும் வெளுப்பாக்குகிறது.
நிறநீக்கும் காரணிகள்: குறைந்த ICUMSA மதிப்புகளையும் உயர் காட்சித் தரத்தையும் உறுதி செய்கின்றன.
மேற்கண்டவை சர்க்கரைத் தொழிற்துறையின் முக்கிய செயல்முறைகளையும் வேதியியல் பயன்பாடுகளையும் கோடிட்டுக் காட்டுகின்றன.
தொடர்புடைய இரசாயனங்களின் காட்சி:
சர்க்கரைத் தொழிற்சாலையிலிருந்து வெளியேறும் கழிவுநீர் எவ்வாறு சுத்திகரிக்கப்படுகிறது?
சர்க்கரை ஆலைகளில் சர்க்கரை உற்பத்தி செயல்முறையின் போது கழிவுநீர் உருவாகிறது. இந்தக் கழிவுநீர் பல்வேறு தன்மைகளைக் கொண்டிருப்பதோடு, அதிக மாசுபாட்டையும் ஏற்படுத்துவதால், வெளியேற்றுவதற்கு முன்பு முறையான நீர் சுத்திகரிப்பு அவசியமாகிறது.
கழிவுநீர் முக்கியமாக மூலப்பொருள் கழுவுதல், உபகரணங்களைச் சுத்தம் செய்தல், சர்க்கரை உற்பத்தி செயல்முறைக் கழிவுநீர், குளிர்விக்கும் நீர்/கண்டன்சேட் மற்றும் கொதிகலன் ப்ளோடவுன் ஆகியவற்றிலிருந்து வருகிறது. இந்தக் கழிவுநீர்கள் மிக அதிக COD மற்றும் BOD (சர்க்கரை உள்ளடக்கம் காரணமாக), அதிக மிதக்கும் திடப்பொருட்கள் உள்ளடக்கம், வலுவான உயிரிச்சிதைவுத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் சில சமயங்களில் எண்ணெய் மற்றும் வண்டல் ஆகியவற்றையும் கொண்டிருக்கின்றன. எனவே, இந்தக் கழிவுநீரைச் சுத்திகரிக்க, முன்சிகிச்சை + உறைதல் மற்றும் வீழ்படிதல் + உயிரியல் சுத்திகரிப்பு + மேம்பட்ட சுத்திகரிப்பு ஆகிய செயல்முறைகளின் கலவை பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பொதுவான சுத்திகரிப்பு முறைகளில் இயற்பியல் சுத்திகரிப்பு (வீழ்படிதல் மற்றும் வடிகட்டுதல் போன்றவை), வேதியியல் சுத்திகரிப்பு (உறைதல் மற்றும் நடுநிலையாக்கல் போன்றவை) மற்றும் உயிரியல் சுத்திகரிப்பு (செயல்படுத்தப்பட்ட கசடு செயல்முறைகள் மற்றும் கட்டமைக்கப்பட்ட ஈரநிலங்கள் போன்றவை) ஆகியவை அடங்கும்.
சர்க்கரைத் தொழிற்சாலையின் கழிவுநீரைச் சுத்திகரிக்க என்னென்ன இரசாயனங்கள் தேவைப்படுகின்றன?
குறிப்பிட்ட செயல்முறைகளும் இரசாயனப் பயன்பாடுகளும் பின்வருமாறு:
| சிகிச்சை நிலை | நோக்கம் | பரிந்துரைக்கப்பட்ட இரசாயனங்கள் | முக்கிய செயல்பாடுகள் |
| 1. மூலப்பொருள் கழுவுதல் மற்றும் முதன்மை முன்சிகிச்சை | மணல், சேறு, நார்கள், மிதக்கும் திடப்பொருட்களை அகற்றவும் | PAC (பாலிஅலுமினியம் குளோரைடு) | விரைவான உறைதல், SS மற்றும் கலங்கலை அகற்றுதல் |
| PAM (பாலிஅக்ரிலாமைடு) – எதிர்மின் அயனி/அயனியற்ற | திரள் உருவாக்கம், படிதலை மேம்படுத்துகிறது | ||
| நுரை நீக்கி | கரும்பைக் கழுவும்போதும் சாறு எடுக்கும்போதும் உருவாகும் நுரையைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. | ||
| 2. சமநிலைப்படுத்துதல் மற்றும் pH சரிசெய்தல் | உள்ளீட்டு நீரின் தரத்தை நிலைப்படுத்தி, அடுத்தகட்ட செயல்முறைகளுக்காக pH அளவைச் சரிசெய்யவும். | சுண்ணாம்பு (CaO / Ca(OH)₂) | pH அளவை உயர்த்துகிறது, பகுதி கடினத்தன்மை நீக்கம் |
| சோடியம் ஹைட்ராக்சைடு (NaOH) | துல்லியமான pH சரிசெய்தல் | ||
| சல்பூரிக் அமிலம் / ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம் | pH அளவைக் குறைக்கிறது | ||
| நுரை நீக்கி | சமநிலைப்படுத்தும் தொட்டியில் உள்ள நுரையைக் குறைக்கிறது | ||
| 3. உறைதல் மற்றும் திரள்வு (முதன்மைப் படிதல்) | மிதக்கும் திடப்பொருள்கள், கூழ்மங்கள், நிறம் ஆகியவற்றை அகற்றவும்; COD-ஐக் குறைக்கவும். | PAC / பாலிடேட்மாக் / பாலிஅமைன் | கலங்கல் மற்றும் நிற நீக்கத்திற்கான முதன்மை உறைபொருட்கள் |
| PAM (அயனி) | திரள் வலிமையையும் படிதல் வேகத்தையும் மேம்படுத்துகிறது | ||
| உறைதல் துணைப் பொருட்கள் (எ.கா., மெக்னீசியம் சிலிக்கேட்) | தெளிவையும் நிலைபெறும் செயல்திறனையும் மேம்படுத்துகிறது | ||
| 4. காற்றில்லா உயிரியல் சுத்திகரிப்பு (UASB, EGSB) | அதிக கரிமச் சுமையைக் (COD, BOD) குறைக்கவும் | ஊட்டச்சத்து சேர்க்கைகள் (N & P மூலங்கள்) | நுண்ணுயிரி செயல்பாட்டையும் ஆரோக்கியமான உயிர்மப்பொருளையும் பராமரிக்கவும் |
| pH சரிசெய்திகள் | காற்றில்லா பாக்டீரியாக்களுக்கு உகந்த pH (6.8–7.2) அளவைப் பராமரிக்கவும். | ||
| நுரை நீக்கி | உயிரிவாயு தொடர்பான நுரையை அடக்குகிறது | ||
| 5. காற்றில்லா சுத்திகரிப்பு (செயல்படுத்தப்பட்ட கசடு, SBR) | COD, BOD, அம்மோனியா ஆகியவற்றை மேலும் குறைக்கவும் | ஊட்டச்சத்து சேர்க்கைகள் (N & P) | நுண்ணுயிரிகளுக்கு சமச்சீரான ஊட்டச்சத்துக்களை வழங்குங்கள் |
| நுரை நீக்கி | காற்றூட்டத்தின் போது நுரையைக் கட்டுப்படுத்துகிறது | ||
| உயிரி நொதிகள் / நுண்ணுயிர் வளர்ப்புகள் | உயிரியல் சிதைவுத் திறனை மேம்படுத்துகிறது | ||
| 6. மேம்பட்ட சிகிச்சை (கடுமையான வெளியேற்ற விதிமுறைகள் பொருந்தினால்) | தெளிவை மேம்படுத்துங்கள், எஞ்சிய COD, SS, நிறத்தை நீக்குங்கள் | பாலிஅமைன் / பாலிடேட்மேக் | வலுவான நிறநீக்கம் மற்றும் கலங்கல் நீக்கம் |
| பிஏசி | கூடுதல் SS மற்றும் கூழ்ம நீக்கம் | ||
| PAM (உயர் மூலக்கூறு எடை) | இறுதித் திரட்சி மற்றும் மெருகூட்டல் | ||
| செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் | நிறம், துர்நாற்றம் மற்றும் கரிம எச்சங்களை நீக்குகிறது | ||
| 7. கிருமி நீக்கம் மற்றும் நீர் மறுபயன்பாடு | வெளியேற்றுவதற்கோ அல்லது மறுபயன்பாட்டிற்கோ நுண்ணுயிரியல் பாதுகாப்பை உறுதிசெய்யவும். | கால்சியம் ஹைப்போகுளோரைட் | சக்திவாய்ந்த கிருமி நீக்கம் |
| சோடியம் ஹைப்போகுளோரைட் | பொதுவான ஆன்லைன் மருந்தளவு கிருமிநாசினி | ||
| SDIC (சோடியம் டிக்ளோரோஐசோசயனூரேட்) | நிலையான, நீண்ட கால குளோரின் வெளியீடு | ||
| TCCA (டிரைகுளோரோஐசோசயனூரிக் அமிலம்) | அதிக குளோரின் உள்ளடக்கம், மெதுவாக வெளியாகும் குளோரினேற்றம் |
சர்க்கரை உற்பத்தி என்பது ஒரு சிக்கலான தொழில்துறை செயல்முறையாகும். இதற்கு மூலப்பொருள் தயாரிப்பு மற்றும் சாறு எடுத்தல் முதல் தெளிவாக்குதல், ஆவியாக்குதல், படிகமாக்குதல், சுத்திகரித்தல் மற்றும் கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு வரை ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் துல்லியமான கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது. மிதக்கும் திடப்பொருட்கள், நிறம், நுண்ணுயிரிகளின் செயல்பாடு, நுரை உருவாக்கம் மற்றும் படிவு உருவாதல் உள்ளிட்ட அதற்கே உரிய சவால்களை ஒவ்வொரு கட்டமும் கொண்டுள்ளது. சர்க்கரை உற்பத்தி செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் பொருத்தமான இரசாயனங்களை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், சர்க்கரை ஆலைகள் உற்பத்தியை அதிகரிக்கவும், படிகத்தின் தரத்தை மேம்படுத்தவும், நிறத்தை மெருகூட்டவும், இழப்புகளைக் குறைக்கவும், மற்றும் செயல்பாடின்மை நேரத்தைக் குறைக்கவும் முடியும். அதே நேரத்தில், மேம்படுத்தப்பட்ட இரசாயனத் தீர்வுகள், திறமையான கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு மற்றும் குறைக்கப்பட்ட இரசாயனக் கழிவுகள் மூலம் சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பிற்குப் பங்களிக்கின்றன.
சரியான இரசாயனக் கூட்டாளரைத் தேர்ந்தெடுப்பது, சர்க்கரை ஆலைகளுக்கு உற்பத்தித் திறனை மேம்படுத்தவும், சீரான தயாரிப்புத் தரத்தை உறுதி செய்யவும், உபகரணங்களின் ஆயுட்காலத்தை நீட்டிக்கவும், நீண்டகால செயல்பாட்டுச் சிறப்பை அடையவும் உதவுகிறது.